　　天津塘沽阀门厂说，众所周知，钢水在浇铸后在结晶器内的冷却过程中，有三个阶段的收缩：一段是液态收缩，随着结晶器内钢水温度的降低，钢水的收缩发生在形核和结晶之前;二段是凝固收缩，发生在钢液形核和结晶之后，完全凝固之前。第三阶段是固体收缩。钢水完全凝固后，随着浇铸温度的降低，形成体积收缩。通过研究分析，铸件的缩孔、缩松缺陷主要是在铸件的凝固收缩过程中形成的。当浇注系统和补缩冒口的设置在铸造过程中不合理，不能及时补缩铸件的热点时，就会在铸件的热点处形成缩孔或缩松。至于阀门，由于其结构复杂，热点多，而热点不利于冒口的设置，缩孔、缩松是阀门z的铸造缺陷。

　　天津塘沽阀门厂说，在铸件凝固过程中，液态收缩的程度与浇注温度有关。浇注温度越高，钢水的体积膨胀越大，反之亦然。通常在保证充型的前提下，尽量降低浇注温度。然而，凝固收缩主要受合金成分的影响。例如，如果其他成分相同，碳和硅的含量越大，收缩就越小，而锰和硫的含量越大，收缩就越大。固体收缩是铸件完全凝固后随温度降低而产生的收缩，对缩孔、缩松的外观没有影响。经研究，缩孔、缩松等铸造缺陷主要形成于凝固收缩阶段。

　　2.容易产生缩孔和气孔缺陷的零件

　　天津塘沽阀门厂说，铸造的后冷部分，通常是铸件的热节点，是容易产生缩孔、缩松缺陷的地方。对于阀门来说，位于阀体铸件凸台处的热接点位置和铸造法兰与管体的连接处，由于这些位置散热条件差，在Z终凝固时会出现缺陷。需要

　　3.预防措施

　　天津塘沽阀门厂说，为了彻底解决阀门铸造过程中的缩孔、缩松等质量缺陷，必须从铸造工艺设计入手，选择铸造工艺方案，优化铸造工艺设计。具体解决方案如下：

　　3.1优化立管设计

　　原铸造工艺中设计的冒口为开口冒口，浇注后加入高效加热保温覆盖剂。由于冒口根部较宽，没有钢液的补缩通道，影响正常补缩，造成阀门铸件出现缩孔、疏松等缺陷。在冒口的优化设计中，冒口仍设置在阀门的法兰上，并优先选用高效加热保温的冒口。浇注后，冒口燃烧并放出大量热量，对冒口内的钢水进行第二次加热，促进顺序凝固，增加冒口对铸件的补缩能力。将法兰上的缩孔、缩松缺陷引入冒口，解决了阀门的质量缺陷。

　　3.2铸造冷铁的选择

　　在下模中，在阀门的法兰、凸台和阀体中部设置外冷铁，以缩短冒口的有效补缩距离，从而避免阀体中部出现缩孔区，影响阀门质量。

　　3.3贴边设计

　　在上模中，保温冒口下方的法兰上设有贴边，以加强铸件的有序凝固，同时保证冒口内的钢水有补缩通道，以有效补缩阀门热节。

　　3.4浇口位置的优化

　　内浇口的位置对铸件的缺陷有很大影响。对于阀门，内流道应设置在法兰和凸台上，内流道应设置在下模上，以保证铸件在浇注过程中的顺利充型，避免砂洗和夹渣。

　　3.5浇注工艺的优化

　　浇注过程中涉及的参数主要有浇注温度、浇注时间、浇注速度、除渣和引气操作要求等。浇注温度低会导致浇注不充分和保冷缺陷，浇注温度高会导致粘砂缺陷。因此，在浇注过程中必须严格控制浇注温度、浇注速度、除渣和加气操作要求，以避免出现其他铸造缺陷。

　　天津塘沽阀门厂说，通过采取这些措施，阀门铸件的缩孔、缩松问题得到了基本解决，阀门产品质量得到了显著提高。